Cyclische procesverbetermethoden en hun primaire effect

Jerrel Resida Procesmanagement Leave a Comment

Bij alle proces verbeteringsmethoden is een cyclische aanpak herkenbaar, waarbij kleine stapjes worden bedacht, uitgevoerd en geborgd (plan, do, check, act).

 

LOGISTIEK KWALITEIT PRODUCTIVITEIT
LEAN TOC QRM SIX SIGMA TPM RCM
Reductie verspilling,vergroten toegevoegde waarde Doorzet vergroten, Opheffen knelpuntenin logistieke ketens Wachttijd-reductie in proces van grondstof-inkoop tot aflevering van (klant specifieke) producten Reductie variatiein kwaliteit van producten en processen Verbeteren productiviteit, onder meer door vergroten machine-beschikbaarheid Reductie gevolgen machine-storingen
1. Identificeer – per product of productfamilie – wat de klant van waarde vindt 1. Spoor het knelpunt op, dat op dit moment het doel van de organisatie het meest belemmert 1. Spoor ‘lege tijd’ op in bedrijfsprocessen 1. Definieer: In deze eerste stap van de DMAIC-cyclus wordt vastgelegd wie de klanten zijn en wat die mogen verwachten 1. Definieer welke machines cruciaal zijn voor uw product, en vorm multidisciplinaire teams die daar verantwoordelijk voor zijn 1. Spoor de meest kritische delen in uw installaties op, en splits die op in zo klein mogelijke maintainable units
2. Breng, onder meer via Value Stream Mapping, in kaart welke bedrijfsprocessen waarde toevoegen en welke niet. Elimineer acht typen van verliezen 2. Exploiteer dit knelpunt: Laat geen capaciteit verloren gaan door bijvoorbeeld onnodige stilstand of door ontijdige aanvoer van halffabricaten 2. Onderzoek via welke aanpassingen het proces van inkoop tot afleveren het meest kan worden versneld, en welke ‘verborgen’ baten dit oplevert 2. Meet: Per (critical-to-quality) kwaliteitskenmerk wordt gemeten of de (klant-) verwachtingen worden waargemaakt 2. Zorg voor gestructureerde werkplekken (5S), standaardiseer werkprocessen, meet de Overall Equipment Effectiveness (OEE) per machine 2. Stel per maintainable unit vast, wat de gewenste functie daarvan is in deze specifieke situatie
3. Zorg dat producten gaan stromen door de fabriek. Stilstand leidt immers tot tussenvoorraden en is dus verspilling! 3. Zorg dat het knelpunt het ritme aangeeft waarop alle andere processen worden afgestemd 3. Richt de organisatie proces-georiënteerd in door multidisciplinaire werkcellen te vormen, bemenst door 3-10 personen 3. Analyseer: Zoek naar root causes voor het optreden van ondermaatse kwaliteit, en speur naar mogelijke oplossingen 3. Analyseer welke verbeteringen de OEE kunnen verhogen, door “verborgen verliezen” voortaan te voorkómen 3. Onderzoek per maintainable unit welke storingen er redelijkerwijs kunnen optreden en wat daarvan de gevolgen zijn
4. Maak de productie vraag gestuurd. Iets maken wat een klant niet heeft besteld is ook verspilling 4. Vergroot de capaciteit van het knelpunt, bijvoorbeeld door te investeren 4. Stem de werklast van toeleverende en afnemende werkcellen op elkaar af, bijvoorbeeld m.b.v. het POLCA-systeem 4. Improve: Implementeer, in overleg met de proceseigenaar, de best passende oplossing 4. Voer verbeteringen door zoals autonoom of preventief onderhoud 4. Ontwikkel per maintainable unit een optimaal onderhoudsplan
5. Streef naar perfectie, daarom steeds terug naar stap 1 5. Terug naar 1.

Opm: Het nieuwe knelpunt hoeft niet per sé een machine te zijn. Ook een distributie-methode kan de vraag en dus de doorzet beperken!

5. Terug naar stap 1. 5. Controleer: Is het resultaat zoals verwacht? Zo ja, borg de veranderingen.
Terug naar stap 1 of 2
5. Controleer het resultaat. Indien ok, borg dan de veranderingen als nieuwe standaard.
Terug naar stap 1 of 2
5. Meet welke storingen er desondanks optreden en wat de gevolgen daarvan zijn.
Terug naar stap 1 of 2

Geef een antwoord

Het e-mailadres wordt niet gepubliceerd.

Deze website gebruikt Akismet om spam te verminderen. Bekijk hoe je reactie-gegevens worden verwerkt.